工程塑膠因具備輕量化、耐磨耗與耐腐蝕等特性，廣泛應用於自動化機構及汽機車零件中，取代傳統金屬、陶瓷或橡膠材料。在自動化領域，一般金屬製作的傳動齒輪容易因摩擦產生磨損，改用聚醚醚酮（PEEK）或聚甲醛（POM）製成後，齒輪的耐磨性與自潤滑性能大幅提升，同時重量降低約40%，降低機構慣性，提高運作速度與效率。
汽機車方面，傳統金屬製的節氣門體被玻纖強化尼龍（PA-GF）所替代，不僅有效減輕車輛整體重量，還提升耐熱耐腐蝕能力，進一步增強節氣門的使用壽命與穩定性。在懸吊系統中，原本採用橡膠製成的避震器襯套改以聚氨酯（PU）材質製造，使其抗撕裂及彈性更佳，改善乘坐舒適度並延長維修週期。
此外，自動化設備中常見的固定夾具，過去以金屬製成，但採用工程塑膠如尼龍或聚丙烯（PP）後，不但降低製造成本，還因塑膠良好的電氣絕緣性與耐化學性，減少對周圍精密元件的損傷風險。這些成功案例展現工程塑膠在機械與汽車產業中，有效替代傳統材料並提升產品性能的實際效益。
工程塑膠因具備優異的機械性能、尺寸穩定性與絕緣特性，成為電子產品不可或缺的材料。外殼方面，像是PC（聚碳酸酯）與ABS（丙烯腈-丁二烯-苯乙烯）這類塑膠，兼具抗衝擊性與阻燃性能，可提供電子設備可靠的保護結構，同時滿足輕量與設計靈活的市場需求。
在絕緣件應用上，工程塑膠展現極佳的電氣隔離能力。PA66（尼龍）與PBT（聚對苯二甲酸丁二酯）等材料常用於插座、端子、線槽等部位，即使長時間處於高電壓與高濕環境中，也能維持穩定的絕緣效果，降低漏電與短路風險。
至於精密零件，LCP（液晶高分子）與POM（聚甲醛）因為具備出色的尺寸穩定性與耐磨性，常被用於微型連接器、開關模組與微型齒輪等高要求場域。在高溫作業下，這些材料也能維持極小的變形率，確保零件間的嚴密配合與運作順暢。
工程塑膠的耐熱與絕緣能力是電子產業中維持元件可靠性與使用安全的基石。隨著裝置功率與密度提升，這類材料能夠長時間承受高溫、阻絕電流傳導，是確保電路穩定與壽命延長的核心關鍵。
工程塑膠相較於一般塑膠，最大的不同在於其能夠取代金屬材料應用於高結構、高性能的環境。其機械強度明顯優於日常塑膠，像是聚碳酸酯（PC）與聚醯胺（PA）具備極佳的抗衝擊性與拉伸強度，適合用於承力元件與機械部品。反觀一般塑膠如PE、PP等，雖然成本低、易加工，卻無法長時間承受動態負載或高頻震動。
耐熱性也是評估塑膠等級的關鍵指標。工程塑膠能耐受高達150°C甚至更高的操作溫度，某些品種如PEEK與PPS可用於電子設備或汽車引擎周邊環境，保持尺寸穩定性且不會釋放有害氣體。而一般塑膠多數在高於100°C時就會軟化甚至熔融，因此僅適用於低溫、非關鍵性用途。
應用範圍上，工程塑膠廣泛出現在汽車工業、電子零件、醫療器械與精密機械中，能在嚴苛條件下維持長期穩定。其高強度、良好加工性及化學穩定性，讓其在現代製造業中具備無可取代的角色。相較之下，一般塑膠則多見於包材、容器與簡單生活用品等低技術門檻的應用。
辨識工程塑膠是否為不良或混充材料，常用的檢測方法包括密度測試、燃燒測試以及外觀的色澤與透明度觀察。密度測試是以量測樣品的質量與體積來計算密度，因為不同種類的工程塑膠有其特定密度範圍，若測得密度明顯偏離標準，代表可能摻雜了其他低價回收料或填充物，影響材料性能。燃燒測試則是以火焰點燃塑膠樣品，觀察燃燒的火焰顏色、燃燒速度、煙霧及氣味。一般純正工程塑膠燃燒時火焰均勻且較穩定，煙霧量少且氣味較單純；若燃燒時產生大量黑煙、火焰不穩或刺鼻異味，通常表示塑膠內含不純物或混充劣質材料。色澤和透明度的觀察也很重要，合格的工程塑膠表面色澤均勻且透明度符合規範，若發現色差明顯、混濁、霧狀或有黑點雜質，往往代表材質混雜或被摻入回收料。這些方法雖屬簡易檢測，但對於初步篩選材料品質相當實用，有助於避免使用劣質工程塑膠，保障製品的耐久性和安全性。
工程塑膠在現代製造業中扮演關鍵角色，其中PC（聚碳酸酯）因其極高的抗衝擊性與透明性，被廣泛使用於防彈玻璃、頭盔面罩與照明罩等需安全與視覺效果兼備的產品。POM（聚甲醛），具有優異的機械強度與低摩擦係數，是製作高精度零件如齒輪、滑塊及軸套的熱門材料，能在長時間摩擦下維持穩定性能。PA（尼龍）具備出色的韌性與抗化學腐蝕特性，常被應用於汽車引擎周邊零件、電器外殼與機械零件，但其吸濕性較高，在濕氣環境中尺寸穩定性需特別注意。PBT（聚對苯二甲酸丁二酯）則以其耐熱性、電氣絕緣性與良好流動性聞名，是製作連接器、開關與車用電子零組件的首選。這些工程塑膠各有其獨特優勢，提供了金屬以外的輕量化替代方案，也讓複雜設計得以量產。